近期，萍安钢铁检测部取样员工迎来了一个大喜讯：原来要由他们攀爬火车对进厂的煤及矿粉的人工取样改成自动采样了，在提高工作效率的同时，又确保进厂原料检验数据的真实性、准确性。
新添置的两套火车自动采样系统从采样、送样、检验全程自动化，可以进行随机采样，全程监控，组批方式灵活，防止过去人工取样可能发生的漏检、错检现象，同时降低了取样员工爬车皮、跨越铁路线的安全风险。
科技是第一生产力。近年来，萍安钢铁在淘汰落后产能的同时，深入开展两化融合建设，坚持走信息化和自动化并举、融合、互动、互促的共同发展之路，不断完善提升信息化环境下的新型工业能力，借助科技，推动企业从“制造”转向“智造”，奋力书写高质量发展新篇章，提升“萍安钢铁速度”。
信息化建设给企业插上“智慧”翅膀
钢铁企业作为传统的生产制造型企业，市场竞争越来越强烈。在国家大力推行自动化和信息化两化融合的趋势下，信息化建设已经成为当今钢铁企业提升管理效率和竞争力的一个有力手段。信息化在信息共享、人工劳动强度的降低和效率提升等方面带来的“智慧”力量受到企业的极力“追捧”。
近年来，萍安钢铁在信息化方面按下“快进键”，不断加大投入，先后建立了集中计量系统、产销一体及钢后MES系统、原燃料管理系统、能源管理系统、人力资源管理系统等，大大提升了精细化管理水平，盘活了人力资源，提升了工作效率。
该公司的集中计量系统可以称之为信息化建设的得力之作。在原有引进汽车磅集中计量系统的基础上，自动化部相关技术人员经过攻坚克难，先后解决了各种不同型号仪表的远程数据采集、远程清零控制、射频读卡、输入/输出控制、视频监控、自动图像抓拍等技术难题，实现了现场设备远程操控，陆续完成了皮带磅、热送磅、铁水磅、产品磅、火车磅等18个计量点的远程集中计量。计量点从最多时的27个缩减为目前的2个计量大厅，司磅员也由原来的120多名减少到现在的不到40名。远程集中计量提高了生产自动化程度、改善工作条件、降低劳动强度，更重要的是提高了计量的可靠性，降低了人为失误的概率。
产销一体及钢后MES系统以提高产品质量、生产效率和企业整体效益为追求，以增强综合竞争力为目标，通过流程优化、资源整合、集中管理，构建先进的生产运营管理模式和运行机制，实现“产供销一体、管控衔接、三流同步”，对萍安钢铁精细化生产、精细化管理起着重要的推进作用。该系统运行后，实现了钢后数据工艺流程管理、工艺参数跟踪、物料消耗跟踪，以及台账报表和日成本报表的系统功能，为生产工序精细化生产提供了重要支撑。
自主研发的原燃料管理系统实现了原燃料在途及库存信息化，以大量信息化数据指导原燃料采购工作。该系统包括原燃料厂外物流在途管理、原燃料进销存管理、原燃料货款结算管理、原燃料运费结算管理4大模块，实现了从原燃料进厂、收货、验收、入库、出库、结算等全流程的物料数据链管理。改变了过去依靠人工填制报表、人工传送单据、电话口头沟通等方式进行的原燃料管理工作，规范了各种操作行为，也降低了人工操作出错的概率，并且节约了数十万元的开发费用。
仅2019年，该公司引进和自主开发信息化项目21个，包括铁路物流信息管理、销售客户评价系统开发设计、人力资源管理系统开发、安源原料进厂卸货自动排队、取消纸质质检单及废钢数据对外公示等。今年，他们又制定了信息化项目计划，不断向精细化管理要效益。
“信息化带来的便利和高效率就像一只无形的手，推动我们不断加快建设步伐，为企业创造更好的收成。”信息开发技术人员兴奋地说。
让自动化成为提效率、降成本、保安全的利器
在传统工业设备设施的基础上，萍安钢铁立足本身，围绕提效率、稳质量、保安全、降成本等需求，不断加大自动化与工业化的深度融合，强化自动化建设力度，研发、应用“集中供水系统”、铁路道口无人值守等系统，营造更安全、便捷的发展环境。
以铁路道口无人值守系统为例，该公司安源生产区通过实现远程集控监管，将铁路人工看守道口改为无人值守道口，让原来的扳道工变身为信号操作工，工作地点变了，工作方式变了，行车更安全了。此前，安源生产区共有5处人工看守道口，需15名员工值守。该公司利用视频监控技术和自控技术，成功将传统的人工值守道口变为“远程可监视可控制的无人值守”，铁路道口安全指数倍增。“现在我们除通过监屏对道口进行值守外，还可以兼顾其它路况，工作效率更高了，工作环境也更好了。”信号操作工汪雨华对现在的工作很满意。
操作岗位分散、效率较低是传统企业弊病之一。萍安钢铁利用自动化和信息化技术，通过优化工艺流程，对一些操作岗位进行整合，充分挖掘人力资源，减轻员工劳动强度，提高工艺自动化控制程度，降低了设备故障，为生产稳定提供坚实支撑。
安源轧钢厂加热炉集控操作就是一个典型案例。该厂共有棒线、高棒及高线三条轧制生产线，每条线都对应一座加热炉。过去三座加热炉分别由对应的生产车间单独控制，操作工配置为看火工12名，加热炉长12名。今年年初，该厂根据生产工艺流程特点，对三条生产线加热炉操作模式进行整合，将原来的三座加热炉单独操控整合为集中操控。三座加热炉操作界面集中后，该厂重新制定了加热炉操作工岗位职能，优化了岗位定员，看火工由此前的12人降为5人，其余7人充实到生产线其它岗位。“三座加热炉实现集控操作，一方面融合了岗位，优化了人力资源配置，另一方面可最大程度调配煤气资源，实现生产效益最大化。改造中还将加热炉汽包手动控制转为自动控制，减轻了员工劳动强度，一举多得。”该厂设备科负责人高兴地说。
投资1亿多元的安源生产区原料场改造项目，新增火车翻车机1台，堆取料机3台，同时增加7个受矿槽，集中实现货场视频监控，彻底改变以往传统的人工辅助汽车自卸卸货模式，不但大大加快卸货速度，提高作业率，实现人力资源最优配置，更重要的是可以做到原料分类、均匀堆放，解决以往因人工卸货造成的混堆、混料问题，极大提高了原料的稳定率；
检测部汽车、火车自动取样、石灰粉自动取样代替原来的手工取样后，在减少人为因素干扰的同时，将取样岗位人员安排至其他岗位；
……
一个个自动化项目，将员工从简单、重复性的体力劳动中解放出来，在降低劳动强度的同时，提高了效率。
从人工看守道口到实现无人值守，从人工计量到集中自动计量，从人工调整工艺参数到运用MES系统实现生产系统智能控制……自动化、信息化的广泛应用为萍安钢铁进一步推进信息化与工业化的深度融合奠定了坚实基础。两化融合正在提精细化管理水平、优工艺流程、稳产品品质等方面发挥“威力”，助推企业经济效益和社会效益显著提升。
